Was ist P20 (T51620) Formenstahl
P20 (ASTM-Standardnummer T51620) ist einer der am häufigsten verwendeten vorgehärteten KunststoffformenstähleFormstählein der globalen Formenbauindustrie. Er gehört zum System der mittelgekohlten Chrom-Molybdän-Legierungswerkzeugstähle. Mit einer gleichmäßigen Härte von 28-32 HRC ohne nachträgliche Härtebehandlung geliefert, bietet er nicht nur eine ausgezeichnete Zerspanbarkeit für die problemlose Bearbeitung komplexer Formnester, sondern erfüllt auch die Festigkeitsanforderungen von Serien-Kunststoffformen, wie z.B. Gehäusen von Haushaltsgeräten und Interieurteilen für die Automobilindustrie. Es ist ein kosteneffizienter Universalstahl, der Wirtschaftlichkeit und Anwendbarkeit optimal vereint.
Haupteigenschaften von P20 (T51620)
- Vorvergütet ohne Härtung: Lieferung im vorvergüteten Zustand von 28-32 HRC, wodurch nachfolgende Härtebehandlungen entfallen und die Lieferzeiten für Formen erheblich verkürzt werden.
- Leicht zu bearbeiten und zu formen: Ausgezeichnete Zerspanungs- und Funkenerosionsleistung (EDM), was die Effizienz bei der Bearbeitung komplexer Kavitäten und tiefer Bohrungen um mehr als 30% verbessert.
- Hervorragende Schweißreparaturfähigkeit: Geringe Anfälligkeit für Schweißrisse, ermöglicht schnelle Schweißreparaturen lokal beschädigter Formen und verringert das Risiko des Ausschusses.
- Hohe Härtegleichmäßigkeit: Härteunterschied im Querschnitt ≤ 1 HRC, gewährleistet eine ausgewogene Beanspruchung bei großflächigen Formen und vermeidet übermäßigen lokalen Verschleiß.
- Breite Polierbarkeit: Kann auf Ra 0,2 μm poliert werden und erfüllt die Anforderungen allgemeiner hochglänzender Kunststoffteile wie Gehäuse von Haushaltsgeräten und Kfz-Innenausstattungen.
P20 (T51620) Leistungsparametertabelle
1. P20 (T51620) Chemische Zusammensetzungstabelle
| Element | Typischer Gehalt (Gew.-%) | Standardbereich (Gew.-%) | Kernfunktion |
|---|---|---|---|
| C | 0.34 | 0.28~0.40 | Härte und Festigkeit verbessern, Verschleißfestigkeit gewährleisten |
| Mn | 0.80 | 0.60~1.00 | Härtbarkeit verbessern, Zähigkeit und Verschleißfestigkeit erhöhen |
| Si | 0.50 | 0.20~0.80 | Festigkeit und Oxidationsbeständigkeit erhöhen, Anlassprozess stabilisieren |
| Cr | 1.70 | 1.40~2.00 | Härtbarkeit und Verschleißfestigkeit erhöhen, Korrosionsbeständigkeit verbessern |
| Mo | 0.42 | 0.30~0.55 | Hochtemperaturfestigkeit und Zähigkeit verbessern, Anlassversprödung verhindern |
| Cu | 0.25 | ≤0.25 | Verbesserung der atmosphärischen Korrosionsbeständigkeit |
| P | 0.02 | ≤0.030 | Verunreinigungselement, Gehalt sollte streng kontrolliert werden |
| S | 0.02 | ≤0.030 | Verunreinigungselement, Gehalt sollte streng kontrolliert werden |
2. P20 (T51620) Tabelle der physikalischen Eigenschaften (Inhärente Materialeigenschaften)
| Leistungsindex | Typischer Wert | Einheit | Prüfbedingung |
|---|---|---|---|
| Dichte | 7.85 | g/cm³ | Raumtemperatur |
| Wärmeausdehnungskoeffizient | 12.8×10⁻⁶ | /℃ | 20-425 °C |
| Wärmeleitfähigkeit | 42 | W/(m·K) | Raumtemperatur |
| Spezifische Wärmekapazität | 460 | J/(kg·K) | Raumtemperatur |
| Elastizitätsmodul | 200 | GPa | Raumtemperatur |
| Poissonzahl | 0.28 | – | Raumtemperatur |
3. P20 (T51620) Tabelle der mechanischen Eigenschaften (Verhalten unter Belastung)
| Leistungsindex | Typischer Wert | Standardsortiment | Anwendungsbereich |
|---|---|---|---|
| Rockwell-Härte | 30 HRC | 28-32 HRC | Vorvergüteter Zustand |
| Zugfestigkeit | 900 MPa | 850-950 MPa | Vorvergüteter Zustand |
| Streckgrenze | 700 MPa | 650-750 MPa | Vorvergüteter Zustand |
| Bruchdehnung | 14% | 12-15% | Vorvergüteter Zustand |
| Kerbschlagzähigkeit (V-Kerb) | 30 J/cm² | 25-35 J/cm² | Raumtemperatur |
| Druckfestigkeit | 1200 MPa | 1100-1300 MPa | Vorvergüteter Zustand |
Typische Anwendungen von P20 (T51620) Formenstahl
- Direkte Bearbeitung im vorvergüteten Zustand: Keine nachträgliche Wärmebehandlung erforderlich, direkte Bearbeitung und Formgebung, was die Fertigungszyklen erheblich verkürzt.
- Anpassung für mittlere Serien: Gleicht Kosten und Lebensdauer aus, perfekt passend für 100.000-500.000 Spritzgusszyklen.
- Spiegelglanzpolitur: Kann eine Oberflächengüte von SPI A-2 erreichen und erfüllt hohe optische Anforderungen.
- Langzeit-Maßstabilität: Ausgezeichnete Formpräzisionserhaltung, geeignet für detaillierte Strukturen und präzise Formgebungsanforderungen.
- Bearbeitung komplexer Kavitäten: Hervorragende EDM-Leistung für tiefe Kavitäten, mit bequemer und effizienter anschließender Politur.
- Allgemeine Kunststoffformgebung: Geeignet für konventionelle Thermoplaste wie ABS und PP, mit ausgewogener und ausgezeichneter Verarbeitungsleistung.
- Hitzebeständigkeit und Korrosionsbeständigkeit: Hält Temperaturschwankungen beim Spritzgießen stand, geeignet für Anwendungen, die häufige Reinigung erfordern.
- Großformenbau: Ausgewogene und zuverlässige mechanische Eigenschaften, geeignet für Formplatten und Kernplatten von mittleren und großen Formen.
Nicht empfohlene Anwendungsszenarien für P20 (T51620)
- Hochbelastete Kaltarbeitswerkzeuge (z.B. Stanz-, Scherschneidwerkzeuge): Unzureichende Härte, anfällig für Absplitterungen und Verschleiß.
- Hochtemperatur-Warmarbeitswerkzeuge (z.B. Druckguss-, Hochtemperatur-Kunststoffspritzgussformen): Geringe Hitzebeständigkeit, anfällig für Verformung und Rissbildung.
- Hochglanz-Präzisionsformen: Unzureichende Reinheit, schwer einen Spiegeleffekt beim Polieren zu erzielen.
- Formen mit ultrapräzisen Maßanforderungen: Anfällig für Alterungsverformung bei Langzeitgebrauch, Präzision schwer zu erhalten.
- Formen in stark korrosiven Umgebungen (z.B. PVC-Kunststoffformen): Geringe Korrosionsbeständigkeit, anfällig für Rost und Korrosion.
- Große dickwandige Schwerlastformen: Begrenzte Härtbarkeit, unzureichende Kernhärte führt zu Verformungen.
P20 (T51620) Vergleichstabelle zur Auswahl von Formenstahl
| Kategorie | Empfohlene Produkttypen | Nicht empfohlene Produkttypen |
|---|---|---|
| Allgemeine Kunststoffformen | Gehäuse von Haushaltsgeräten (Waschmaschinen/Klimaanlagen/Kühlschränke), Kfz-Innenausstattungsteile (Instrumententafeln/Türverkleidungen), Alltagsprodukte (Wasserbecher/Aufbewahrungsboxen), Gehäuse von elektronischen Konsumgütern | Hochabriebfeste verstärkte Kunststoffe (mit 30%+ Glasfaseranteil), Hochtemperatur-Konstruktionskunststoffe (PEEK/PET), stark korrosive Kunststoffe (PVC) |
| Präzisions- und Sichtteilformen | Elektronische Bauteile mittlerer Präzision, Kosmetikverpackungen, Gehäuse für allgemeine medizinische Geräte | Ultrapräzisionsformen (Toleranz innerhalb ±0,01 mm), Ultrahochglanzformen (optische Linsen), hochreine medizinische Formen |
| Formen für Strukturbauteile | Formplatten/Kernplatten großer Formen, Formen mit komplexen Kavitäten, Gummiformen | Große dickwandige Schwerlastformen, dünnwandige hochbeanspruchte Formen, Kalt-/Warmarbeitsformen |
| Spritzgussformen für die Serienfertigung | Spritzgussformen für mittlere Serien (50.000-500.000 Formzyklen), allgemeine Exportformen | Formen für Ultra-Großserien (≥500.000 Formzyklen), Formen, die häufige Reparaturen/Funkenerosion erfordern |
Empfohlene Schneidwerkzeuge für die P20 (T51620) Bearbeitung
| Bearbeitungsphase | Empfohlener Werkzeugtyp | Auswahlpriorität der Beschichtung | Empfehlungen für Schlüsselparameter | Empfohlene Marken |
|---|---|---|---|---|
| Schruppbearbeitung | Feinstkorn-Hartmetall-Schaftfräser (4 Schneiden, 35-40° Spiralwinkel) | TiAlN > TiCN > TiN | Schnittgeschwindigkeit: 80-120 m/min Vorschub: 0,1-0,3 mm/U Schnitttiefe: 2-5 mm | Sandvik GC4230/GC4240, Kennametal KCK20, Zhuzhou Diamond (China) YBC251 |
| Halbschlichten | Beschichteter Hartmetallfräser (4-6 Schneiden, 45° Spiralwinkel) | TiAlN > AlTiN > TiCN | Schnittgeschwindigkeit: 100-150 m/min Vorschub: 0,1-0,2 mm/U Schnitttiefe: 1-3 mm | Sandvik GC4225, Kennametal KC7315, Sumitomo AC820P |
| Schlichten | Feinstkorn-beschichteter Hartmetall-Schaftfräser/Kugelfräser (6 Schneiden, 45° Spiralwinkel) | TiAlN > AlCrN > TiSiN | Schnittgeschwindigkeit: 120-180 m/min Vorschub: 0,05-0,15 mm/U Schnitttiefe: 0,5-1,5 mm | Sandvik R216, Walter F4031, Kyocera PR1535 |
| Hochgeschwindigkeitsbearbeitung | Feinstkorn-Hartmetall-Schaftfräser (4-6 Schneiden, großer Spiralwinkel) | AlCrN > TiAlN > TiSiN | Schnittgeschwindigkeit: 150-200 m/min Vorschub: 0,15-0,25 mm/U Schnitttiefe: 0,5-1 mm | Iscar HELI3, Taegutec NS530, Kyocera PR1535 |
| Bearbeitung tiefer Kavitäten | Vollhartmetall-Langhalsfräser (3-4 Schneiden, 30° Spiralwinkel, interne Kühlmittelzufuhr) | TiAlN > AlTiN | Schnittgeschwindigkeit: 60-100 m/min Vorschub: 0,05-0,1 mm/U Pickvorschub anwenden | OSG EXOCARB WXL, Kennametal KENNA740, Zhuzhou Diamond (China) YBG202 |
| Bohrungsbearbeitung | Beschichteter Hartmetallbohrer/Gewindebohrer aus pulvermetallurgischem HSS | TiAlN (Bohrer)/TiN (Gewindebohrer) | Schnittgeschwindigkeit Bohrer: 60-100 m/min Gewindebohrgeschwindigkeit: 100-150 U/min | Sandvik CoroDrill 860, OSG EX-SUS, Kennametal KCS |
| Gewindebearbeitung | Beschichteter Gewindebohrer aus pulvermetallurgischem HSS (Material ASP-60) | TiN > TiCN | Gewindeschneidgeschwindigkeit: 80-120 U/min Bodendurchmesser um 0,1 mm erhöhen | OSG V-GOLD, Kennametal K-TAPS, Zhuzhou Diamond (China) YBG |
| Bearbeitung großer Flächen | Wendeschneidplatten-Mehrzahn-Planfräser (Wiper-Schlichtschneidplatte) | TiAlN > AlTiN | Schnittgeschwindigkeit: 150-200 m/min Vorschub: 0,1-0,2 mm/U | Seco CoroMill 390, Walter F2230, Kennametal KSEM |
P20 (T51620) Logik zur Auswahl der Bearbeitungsparameter
| Kernabmessung | Auswahlprinzip | Praktische Parameter |
|---|---|---|
| Schnittgeschwindigkeit | 1. Positiv korreliert mit dem Werkzeugmaterial: Hartmetallwerkzeuge > beschichteter HSS > gewöhnlicher HSS 2. Negativ korreliert mit der Materialhärte: Für jede Erhöhung der Härte um 5 HRC reduzieren Sie die Schnittgeschwindigkeit um 10-15%. 3. Bezogen auf die Bearbeitungsphase: Schlichten > Vorschlichten > Schruppen 4. Positiv korreliert mit der Werkzeugmaschinensteifigkeit: Steife Werkzeugmaschinen können die Geschwindigkeit um 10-20% erhöhen | Hartmetallwerkzeuge: Schruppbearbeitung: 80-120 m/min Schlichtvorbearbeitung: 120-150 m/min Schlichten: 150-180 m/min Werkzeuge aus Schnellarbeitsstahl: Schruppbearbeitung: 20-30 m/min Schlichten: 30-40 m/min Hochgeschwindigkeitsbearbeitung: 200-250 m/min |
| Vorschubgeschwindigkeit | 1. Positiv korreliert mit der Anzahl der Werkzeugschneiden: Mehrschneidige Werkzeuge ermöglichen höhere Vorschubgeschwindigkeiten. 2. Negativ korreliert mit den Anforderungen an die Oberflächengüte: Eine höhere Oberflächengüte erfordert geringere Vorschubgeschwindigkeiten 3. Positiv korreliert mit der Schnitttiefe: Eine größere Schnitttiefe erfordert geringere Vorschubgeschwindigkeiten 4. Vorschub an Ecken um 30% reduzieren, um Werkzeugschläge zu vermeiden | Schruppbearbeitung: 0,15-0,3 mm/U (oder 1000-2000 mm/min) Schlichtvorbearbeitung: 0,1-0,15 mm/U (oder 800-1200 mm/min) Schlichten: 0,05-0,1 mm/U (oder 500-800 mm/min) Ecken: Vorschub um 30% reduzieren |
| Schnitttiefe | 1. Positiv korreliert mit dem Werkzeugdurchmesser: Die Schnitttiefe sollte 1/3 des Werkzeugdurchmessers nicht überschreiten. 2. Bezogen auf die Bearbeitungsphase: Schruppbearbeitung > Schlichtvorbearbeitung > Schlichtbearbeitung 3. Positiv korreliert mit der Werkzeugmaschinenleistung: Leistungsstarke Werkzeugmaschinen können eine größere Schnitttiefe verwenden 4. Für die Bearbeitung tiefer Kavitäten Schichtfräsen anwenden, wobei die Tiefe jeder Schicht 1/5 des Werkzeugdurchmessers nicht überschreiten sollte | Schruppbearbeitung: 2-5 mm (oder 1/4-1/3 des Werkzeugdurchmessers) Schlichtvorbearbeitung: 1-2 mm Schlichten: 0,3-1 mm Bearbeitung tiefer Kavitäten: 0,5-1 mm pro Schicht |
| Spindeldrehzahl | 1. Berechnet nach Schnittgeschwindigkeit und Werkzeugdurchmesser: S=(VC×1000)/(π×D) 2. Positiv korreliert mit der dynamischen Werkzeugauswuchtung: Werkzeuge mit guter dynamischer Auswuchtung können die Drehzahl erhöhen 3. Drehzahl erhöhen und Vorschubgeschwindigkeit während der Schlichtbearbeitung reduzieren, um die Oberflächengüte zu verbessern 4. Resonanzdrehzahlbereich der Werkzeugmaschine vermeiden | Hartmetallwerkzeuge: φ10mm: 3800-4800 U/min φ12mm: 3200-4000 U/min φ16mm: 2400-3000 U/min Werkzeuge aus Schnellarbeitsstahl: φ10mm: 600-1000 U/min φ12mm: 500-800 U/min |
| Kühlverfahren | 1. Bezogen auf die Bearbeitungsmethode: Hochdruck-Innenkühlung beim Fräsen, Innenkühlung beim Bohren. 2. Positiv korreliert mit der Schnittgeschwindigkeit: Ölnebel- oder Hochdruckkühlung für die Hochgeschwindigkeitsbearbeitung erforderlich 3. Bezogen auf Materialeigenschaften: P20-Stahl neigt zur Aufbauschneidenbildung, was eine ausreichende Kühlung erfordert 4. Konzentration der Hochdruckemulsion bei 8-12% kontrollieren | Konventionelle Bearbeitung: Hochdruckemulsion (8-10% Konzentration), Durchflussrate 15-25 L/min Hochgeschwindigkeitsbearbeitung: Ölnebelschmierung oder Hochdruckkühlung (0,6-0,8 MPa Druck) Bearbeitung tiefer Kavitäten: Hochdruck-Innenkühlung (0,8-1 MPa Druck) |
| Werkzeugwegstrategie | 1. Verwenden Sie konturparalleles oder trochoidales Fräsen für die Schruppbearbeitung, um den Werkzeugverschleiß zu reduzieren. 2. Verwenden Sie Gleichlauffräsen für die Schlichtbearbeitung, um die Oberflächenqualität zu verbessern. 3. Helikales Tauchfräsen für die Tiefenhohlraumbearbeitung anwenden, um vertikales Eintauchen des Werkzeugs zu vermeiden 4. An Ecken Bogenübergänge verwenden, um plötzliche Änderungen der Schnittkraft zu reduzieren | Schruppbearbeitung: Trochoidales oder konturparalleles Fräsen, Querzustellung 50-70% des Werkzeugdurchmessers Schlichten: Gleichlauffräsen, Querzustellung 10-20% des Werkzeugdurchmessers Bearbeitung tiefer Kavitäten: Helix-Tauchfräsen (30-45° Helixwinkel) Ecken: Bogenübergang (R≥Werkzeugradius) |
Checkliste für spezielle Vorsichtsmaßnahmen bei der CNC-Bearbeitung von P20 (T51620)
- Vorvergütet, direkt einsetzbar: Lieferung mit einer Härte von 30-36 HRC, kann direkt ohne Härtung bearbeitet werden; für hohe Härteanforderungen wird eine Nitrierbehandlung bevorzugt (Oberflächenschicht 650-700 HV).
- Nach der Erodierbearbeitung muss angelassen werden: Bei Werkstücken mit einer Größe >300mm ist unmittelbar nach dem Erodieren/Drahterodieren ein Anlassen bei 200℃ für 2 Stunden durchzuführen, um Spannungen abzubauen.
- Kaltverfestigung kontrollieren: Passivierte ultrafeinkörnige Hartmetallwerkzeuge mit einer Schnittgeschwindigkeit von 80-150 m/min verwenden, um eine hochtemperaturgehärtete Schicht zu vermeiden.
- Spezielle Schweißzusätze für Reparaturen: Verwenden Sie Schweißdraht der P20-Serie für Risse; vor dem Schweißen auf 250℃ vorwärmen und nach dem Schweißen bei 300℃ anlassen.
- Schrittweise Bearbeitung für große Werkstücke: Führen Sie nach dem Schruppfräsen ein Spannungsarmglühen bei 650℃ durch; teilen Sie die Fertigbearbeitung in zwei Schritte auf (lassen Sie beim ersten Mal 0,3 mm Aufmaß, dann erfolgt die Fertigbearbeitung nach 24 Stunden Ruhezeit).
- Nitrierprozess steuern: Vor dem Nitrieren auf 30-36 HRC anlassen, Schichtdicke auf 0,1-0,15 mm kontrollieren, um die Entformbarkeit und Korrosionsbeständigkeit zu verbessern.
- Alterung vor dem Polieren: Nach dem Vorschlichtfräsen 72 Stunden lang natürlich altern lassen, anschließend einen TiAlN-beschichteten Kugelfräser für das Gleichlauffräsen verwenden, um Polierrisse zu vermeiden.
Typische Probleme und Lösungen bei P20 (T51620) Stahlformen
Starke Verformung nach dem Abschrecken von P20 (T51620) Stahlformen, wie lässt sich diese präzise kontrollieren?
Es wird empfohlen, den kombinierten Prozess aus stufenweisem Erwärmen + Präzisionshärten + zeitnahem Anlassen anzuwenden: 2 Stunden bei 600℃ halten, dann auf 850℃ erwärmen und 3 Stunden halten, wobei die Aufheizrate auf maximal 5℃/min begrenzt wird; wasserlösliches Abschreckmittel mit einer Konzentration von 20% verwenden; unmittelbar nach dem Härten eine Niedertemperaturanlassung bei 200℃ für 2 Stunden durchführen, wodurch die Verformung innerhalb von 0,05 mm stabilisiert werden kann.
Unzureichende oder ungleichmäßige Härte von P20 (T51620) Stahlformen, wie schnell beheben?
Lösung aus zwei Aspekten:
- Nachbearbeitung der Wärmebehandlung: Erneute Bearbeitung gemäß den Parametern des Abschreckens bei 840-860℃ für 2,5 Stunden und des Anlassens bei 580℃ für 2 Stunden;
- Quellenkontrolle: Bevorzugen Sie den Einkauf von Materialien von Fushun Special Steel (China), ASSAB 718 und anderen Marken; fordern Sie explizit eine Härtetoleranz von ≤ HRC 2 und ein Wareneingangsprüfungsverhältnis von nicht weniger als 30%.
Schneller Werkzeugverschleiß bei der Bearbeitung von P20 (T51620) Stahl, wie kann die Werkzeugstandzeit verlängert werden?
Es wird empfohlen, aus drei Dimensionen anzupassen: Werkzeugauswahl, Parameteroptimierung und Kühlungsverbesserung:
- Werkzeugauswahl: Für die Schruppbearbeitung GC4225 Hartmetallwerkzeuge und für die Feinbearbeitung TiAlN-beschichtete Werkzeuge verwenden;
- Schnittparameter: Geschwindigkeit auf 120-150 m/min und Vorschub auf 0,1-0,15 mm/U einstellen;
- Kühlung optimieren: 5-8 bar Hochdruck-Innenkühlmittel für gerichtete Kühlung verwenden, was die Werkzeugstandzeit von 2 Stunden auf über 8 Stunden erhöhen kann.
Schwieriges Entformen von P20 (T51620) Stahlformen führt zu Produktverformungen – welche Sofortlösungen gibt es?
Probieren Sie die folgenden Optimierungsschemata aus:
- Oberflächenbehandlung: Kavität auf unter Ra 0,2 μm polieren;
- Konstruktive Anpassung: Erhöhung des Entformungswinkels von 0,3° auf 0,5° und Erhöhung der Anzahl der Auswerferstifte, um eine gleichmäßige Auswerfkraft zu gewährleisten;
- Prozessunterstützung: Formtemperatur bei 80℃ stabilisieren und hochhitzebeständiges Formentrennmittel verwenden; dies kann die Qualifizierungsrate von Versuchswerkzeugen von 60% auf über 98% erhöhen.
Die Standzeit von P20 (T51620) Stahlformen ist deutlich geringer als erwartet. Wie kann sie effektiv verbessert werden?
Es wird empfohlen, durch dreifache Maßnahmen zu verbessern: Oberflächenhärtung, Produktionskontrolle und Materialaufrüstung:
- Oberflächennitrierbehandlung: Oberflächenhärte von HV 800-1000 erreichen und Nitrierschichttiefe auf 0,1-0,15 mm kontrollieren;
- Produktionskontrolle: Formtemperatur bei 80℃ stabil halten, um ein schnelles Abkühlen und Erhitzen der Schmelze zu vermeiden;
- Materialaufwertung: Auswahl hochreiner Materialien mit einem Schwefelgehalt < 0.03%, wodurch die Standzeit der Form von 50.000 Formzyklen auf über 120.000 Formzyklen erhöht werden kann.
Formen aus P20 (T51620) Stahl neigen nach Schweißreparaturen zur Rissbildung. Wie lautet der standardisierte Reparaturprozess?
Es wird empfohlen, den Prozess aus passendem Schweißdraht + Vorwärmen + Niedrigstromschweißen + Nachglühen nach dem Schweißen zu befolgen:
- Wählen Sie ER80S-G niedriglegierten Stahlschweißdraht, der der Zusammensetzung von P20 entspricht;
- Die Form vor dem Schweißen auf 300-350℃ vorwärmen und 1 Stunde halten;
- Niedrigstrom-Kurzlichtbogenschweißen mit 80-100A anwenden;
- Führen Sie unmittelbar nach dem Schweißen ein Spannungsarmglühen bei 550℃ für 2 Stunden durch, um Schweißrisse effektiv zu vermeiden.
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| Artikel | Details |
|---|---|
| Datei | P20 (T51620) Detaillierte Leistungsparameter |
| Typ | |
| Größe | 1 MB |
| Link | https://moldsteells.com/wp-content/uploads/2026/02/P20-Mold-Steel-T51620-Detailed-Analysis-Properties-Machining-Guidelines-and-Precautions.pdf |
